Kommissionier­methoden

Neben der Vorbereitung für den Versand und die Lagerung von Gütern gehört die Kommissionierung zu den ressourcenintensiven Prozessen im Lager. Bei der Entscheidung für eine Lagerverwaltungssoftware und einer effektiven Kommissioniermethode stehen die Kosten im Blickpunkt des Interesses. Ziel der Bemühungen ist es, die Auftragsbearbeitung für Kommissionierer so effizient wie möglich zu gestalten.

Kommissionierung

Das Zusammenstellen von Gütern und Waren anhand bestimmter Aufträge aus einem umfassenden Sortiment bezeichnet die Wirtschaft allgemein als Kommissionierung. Zur Erledigung dieser Aufgabe gibt es unterschiedliche Kommissioniermethoden und -ansätze. Grundsätzlich aber lässt sich festhalten, dass die Kommissionierung immer auf die Optimierung von Lagerprozessen abzielt. Die Steigerung der Effektivität ist Programm: Alle Maßnahmen bei der Kommissionierung zahlen darauf ein, die Wegzeiten der Lagermitarbeiter zu minimieren und damit die Kommissionierzeit zu reduzieren.

In der Praxis sorgt eine verbesserte Auftragskommissionierung dafür, dass Güter und Waren schneller zusammengestellt werden können. Gleichzeitig führt eine zügige Auftragsabwicklung für eine signifikante Lieferzeitenreduktion. Die sinnvolle Ausnutzung vorhandener Lagerplätze gilt dabei als Voraussetzung einer effektiven Lagerbestandsführung.

Zusammengefasst lässt sich sagen: Hauptziel einer effektiven Kommissionierung ist es, Waren und Güter schnell zusammenzustellen, Services zu verbessern, Kommissionierzeiten zu verkürzen und die Betriebskosten zu senken. Darüber hinaus gibt es weitere Ziele, die mit einer Optimierung der Kommissionierung einhergehen:

• Erreichen einer präzisen Lagerbestandsführung
• Minimierte Wegzeiten der Lagermitarbeiter
• Reduzierung der Prozesszahlen
• Annäherung an eine Null-Fehler-Genauigkeit
• Verkürzte Auftragsdurchlaufzeiten

Kommissioniermethoden

Der Stellenwert der Kommissionierung für die reibungslose Funktion eines Lagers ist unbestritten. Über die Art und Weise, wie sich diese Aufgabe möglichst effektiv bewerkstelligen lässt, gibt es unterschiedliche Auffassungen. Oder anders formuliert: Hinsichtlich der Ablauforganisation vertrauen professionelle Anwender auf unterschiedliche Kommissionierungsmethoden.

Die Frage, welche Kommissioniermethoden es gibt, ist schnell beantwortet. Welche Kommissionierart für die Lagerartikel die optimale Lösung darstellt, ist in der Regel von individuellen Anforderungen und Bedingungen des jeweiligen Unternehmens abhängig. Bei der Entscheidung für die effektivste Kommissioniermethode können sich interessierte Unternehmen an den folgenden vier Kriterien orientieren:

• Vorhandene Lagerfläche
  Zu berücksichtigen sind Parameter wie die Breite der Gänge, Regalhöhen und Ebenen.
  
  
• Anfängliche Investitionskosten
  Die Kosten steigen mit zunehmender Automatisierung. Schlüsselparameter einer Entscheidung sollte der Return-of-Invest (ROI) sein.
  
  
• Reale Kommissionierungskosten
  Dieser Posten richtet sich nach der Höhe der Kommissionierungskosten pro Artikel.
  
  
• Tatsächliche Verarbeitungskapazität
  Berücksichtigt werden sollte die Zahl der Aufträge, die täglich bearbeitet werden kann.
  
  

Einstufige Kommissionierung

Von einer sogenannten einstufigen Kommissionierung spricht man immer dann, wenn die einzelnen Positionen einer Bestellung nacheinander abgearbeitet werden. Grundlage der Einfachkommissionierung ist ein überschaubares Sortiment. Damit die Kommissionierer einen schnellen Zugriff auf die Artikel haben, ist die Struktur des Lagers (z. B. aufsteigende Artikelnummern) von großer Bedeutung. Identifiziert werden die Artikelinformationen bei der einstufigen Kommissionierung über Angaben auf dem Lieferschein oder der Rechnung.

Grundsätzlich unterscheidet man bei der einstufigen Kommissionierung die folgenden Methoden:

• Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung
  Größere Aufträge werden in Teilaufträge aufgeteilt und in verschiedenen Zonen des Lagers zur gleichen Zeit – parallel – bearbeitet. Sobald alle Teilaufträge erledigt sind, werden sie zu einem Gesamtauftrag zusammengefügt.
  
  Vorteil: Die Aufteilung in verschiedene Kommissionierzonen verkürzt die Wegstrecken der Picker und minimiert die Auftragsdurchlaufzeit.

  Nachteil: Es bedarf einer sogenannten Konsolidierungsstelle an dem der Gesamtauftrag zusammengeführt wird. Idealerweise wird der gesamte Prozess von einem Warehouse Management System (WMS) gesteuert werden.

• Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung
  Bestellpositionen werden anhand der Aufträge sukzessive abgearbeitet. Ein Kommissionierer arbeitet einen Teilauftrag in einem bestimmten Bereich ab und reicht ihn dann an einer Übergabestelle an den nächsten Kommissionierer weiter. Dieses Prozedere wird fortgeführt, bis der gesamte Auftrag abgearbeitet ist.
  
  Vorteil: Da sich die Kommissionierer in vergleichsweise kleinen Lagerzonen bewegen, bleiben die zurückzulegenden Wegstrecken klein und die Auftragsdurchlaufzeiten kurz. Eine Konsolidierung – also das Zusammenfassen – des Auftrags ist nicht erforderlich.
  

  Nachteil: Möglicherweise werden die Kommissionierer in den verschiedenen Lagerzonen nicht gleichmäßig mit Aufträgen versorgt. Hinzu kommt, dass an den Übergabestellen Raum für die Zwischenlagerung der abgearbeiteten Teilaufträge geschaffen werden muss.

  
  
  

Mehrstufige Kommissionierung

Die Antwort auf die Frage, was eine mehrstufige Kommissionierung ist, lässt sich mit dem Wissen um die einstufige Kommissionierung leicht beantworten. Gewissermaßen als Weiterentwicklung wird der Gesamtauftrag hier in verschiedene Teilaufträge aufgeteilt. Abgearbeitet wird der Job von mehreren Kommissionierern gleichzeitig.

• Serienorientierte, parallele Kommissionierung
  Die Entnahme des Artikels und die Zusammenstellung der Kundenaufträge sind zwei aufeinanderfolgende Prozesse. Für unterschiedliche Aufträge wird also gleichzeitig gepickt. Für die Praxis bedeutet dies: Der Prozess des Pickens erfolgt ohne Bezug zum Auftrag. Dieser wird erst durch eine Sortierinstanz hergestellt.
  
  Vorteil: Die serienorientierte, parallele Kommissionierung ermöglicht ein hohes Maß an Effizienz und ist vor allem bei hohen Bestellvolumen sehr wirtschaftlich.
  

  Nachteil: Entsprechende Systeme erfordern hohe Investitionssummen und dementsprechend hohe Kosten für die Instandhaltung. Zudem eignen sich nicht alle Branchen für den Einsatz der serienorientierten, parallelen Kommissionierung.

Beleglose Kommissionierverfahren

Die unternehmerische Wirklichkeit belegt eindrucksvoll, dass viele Unternehmen in Deutschland auf beleglose Kommissionierverfahren setzen. Im Bereich technischer Kommissioniermethoden lassen sich fünf wichtige Herangehensweisen lokalisieren. Welche Kommissioniermethode in einem Lager tatsächlich angewendet wird, ist von zahlreichen Parametern abhängig.

Maßgebliche Stellgrößen sind hier beispielsweise die Struktur des Lagers und die Größe. Auch das Gewicht und die Beschaffenheit der Waren oder die gesetzlichen Anforderungen der jeweiligen Branche können über die Entscheidung für eine Kommissioniermethode Ausschlag geben.
In der Folge erhalten Sie einen kurzen Überblick über Kommissionierverfahren, die von gängigen Softwarelösungen zur Lagerverwaltung unterstützt werden.

Pick-by-Paper

Nicht zuletzt weil sie ohne technische Hilfsmittel auskommt, ist die Kommissioniermethode Pick-by-Paper auch heute noch ein beliebtes Verfahren. Beliebt. Günstig. Einfach. Das Funktionsprinzip ist recht einfach: Die Kommissionierer werden über eine Pickliste oder einen Pickzettel über Artikel, Standort und Menge informiert. Zentrale Orientierungspunkte sind Artikelnummern oder Regalfächer.

Vorteil: Das System ist einfach, flexibel erweiterbar und bedarf nahezu keiner Einarbeitungszeit. Investitionskosten sind praktisch nicht vorhanden.

Nachteil: Beim Pick-by-Paper-Verfahren wird eine nachgelagerte Erfassung in ein rechnergestütztes System erforderlich. Die mehrfache Datenerfassung ist unwirtschaftlich und teuer. Pickfehler bei der manuellen Zusammenstellung der Artikel sind an der Tagesordnung. Außerdem ist das Verfahren zeitintensiv. Für eine Just-in-Time-Produktion ist Pick-by-Paper nicht geeignet.

Pick-by-Scan

Vor allem in den Lagern des Einzelhandels erfreut sich die Kommissioniermethode Pick-by-Scan großer Beliebtheit. Zur mobilen Datenerfassung nutzen Kommissionierer elektronische Handscanner als Lesegeräte. Die Technik ermöglicht nicht nur einfaches Kommissionieren, sondern auch die Erledigung weiterer Aufgaben (Bestellungen, Inventuren) in einem Gerät. Verbunden sind die Lesegeräte mit einem elektronischen Kommissioniersystem, sodass die Handscanner neben der Position des Artikels auch Informationen weitergeben können, wie der Weg optimiert werden kann.

Vorteil: Der Anschluss an ein Enterprise-Ressource-Management-System (ERP) erfordert nur einen geringen Schulungsaufwand. Die direkte Rückmeldung an das System ermöglicht flexible Erweiterungsoptionen. Gleichzeitig überzeugt Pick-by-Scan durch seine geringe Fehleranfälligkeit.

Nachteil: Das System ist ausgereift, bietet deswegen kaum noch Optimierungspotenzial. Zur Einrichtung sind hohe Investitionskosten vonnöten.

Pick-by-Voice

Die Pick-by-Voice-Kommissionierung ist ein bewährtes Verfahren, das mit einfachen technischen Mitteln auskommt. Eine Computerstimme informiert den Kommissionierer über ein mobiles Headset. Der Picker hat die Hände also frei. Über ein Mikrofon kann er direkte Rückmeldungen an das ERP-System geben. Störgeräusche – lange Zeit ein Problem beim Pick-by-Voice – spielen heute keine Rolle mehr. Im Gegenteil: Je nach Funktionsumfang des ERP-Systems können Weganweisungen gegeben oder Nachbestellungen initiiert werden.

Vorteil: Die Pick-by-Voice-Kommissionierung erfordert nur geringe Investitionskosten und bietet gute Anbindungsoptionen an andere Systeme. Die Fehleranfälligkeit ist gering. Kommissionierer loben die große Bewegungsfreiheit und kurze Suchzeiten.

Nachteil: Initialkosten und der Aufwand für Einstellungen beim Pick-by-Voice sind nicht gerade billig. Um die Anwendung bei allen Kommissionierern sicherzustellen, muss das System gegebenenfalls mehrsprachig ausgelegt werden. In bestimmten Umgebungen sind außerdem Maßnahmen gegen betriebseigenen Lärm zu treffen.

Pick-by-Light

Was futuristisch klingt, entpuppt sich in der Praxis als Lagerumgebung mit Lichteinrichtung. Die Pick-by-Light-Kommissionierung besteht aus Lichtsignalen, Display und Tasten. Das optische Kommissionierverfahren informiert den Picker mit Angaben zur Position und ermöglicht es ihm, Informationen an ein ERP-System zurückzusenden. Zur Anwendung kommt Pick-by-Light in Umgebungen mit hohem Durchlauf und Lagern mit vielen unterschiedlichen Artikeln.

Vorteil: Das System lässt sich leicht mehrsprachig anlegen und ermöglicht eine hohe Bewegungsfreiheit. Es überzeugt durch geringer Fehleranfälligkeit und bietet alle Voraussetzungen für hohe Durchlaufzahlen.

Nachteil: Für Lager kleinerer und mittlerer Größe stellt Pick-by-Light keine ideale Lösung dar. Initialkosten und Wartungsaufwand sind vergleichsweise hoch. Hinzu kommt, dass Pick-by-Light nur bedingt mehrnutzerfähig ist.

Pick-by-Vision

Die Zukunft lässt grüßen: Pick-by-Vision eignet sich in Kommissionierumgebungen ebenso wie in vor- oder nachgelagerten Prozessen – etwa bei Produktions- oder Entwicklungsprozessen. Die Verwendung von Datenbrillen ermöglicht es mithilfe von Sensoren und Displays eine große Bandbreite unterschiedlicher Anwendungen zu realisieren. Pick-by-Vision ist dabei als Evolutionsstufe der Kommissioniermethoden Pick-by-Scan und Pick-by-Voice zu betrachten, das sowohl die Pickrate als auch die Pickleistung signifikant erhöht. Die Erfassung der Artikel erfolgt visuell.

Vorteile: Pick-by-Vision ermöglicht eine große Bewegungsfreiheit und eine hohe Kommissioniergeschwindigkeit. Gleichzeitig überzeugt das Verfahren mit geringer Fehleranfälligkeit und großem Funktionsumfang. Kommissionierer können per Headset und Display umfassend mithilfe von Audio- und Video-Sequenzen zur Dokumentation oder Qualitätssicherung unterstützt werden.

Nachteil: Als System der Zukunft verursacht die Kommissioniermethode Pick-by-Vision hohe Initialkosten und Wartungskosten. Die kabellose Freiheit kann durch begrenzte Akkukapazitäten Einschränkungen erfahren.

Welche Kommissioniermethode ist die beste?

Welche Kommissioniermethode die beste ist, lässt sich nicht pauschal beantworten. Alle Verfahren haben ihre Existenzberechtigung. Einzige Ausnahme ist die Kommissioniermethode Pick-by-Paper. Das manuelle Hantieren mit Picklisten und Pickzettel wirkt ein wenig aus der Zeit gefallen. Eine nachgelagerte elektronische Erfassung ist alles andere als effizient. Alle anderen Kommissioniermethoden verfügen über Vor- und Nachteile.

Welche Kommissioniermethode für ein Unternehmen infrage kommt, hängt von den jeweiligen Anforderungen ab. Zentrale Parameter bei der Entscheidung für eine technologische Lösung sind unter anderem diese:

• Unternehmensgröße
• Auftragsvolumen
• Anwendungsfall
• Kommissioniervorgänge
• Lagerfläche
• Bearbeitungszeit

Von besonderer Bedeutung sind die Kosten in Verbindung mit der Effektivität der Kommissioniervorgänge. Lösungen der Zukunft werden sicherlich dem Prinzip des „Pick-by-Vision“ folgen. Die Möglichkeiten beeindrucken – insbesondere, weil sich andere Unternehmensprozesse in das optische Kommissionierungsverfahren eingliedern lassen. Allerdings lässt sich dieses Kommissionierverfahren heute wirtschaftlich nicht so darstellen, dass die Anforderungen an die Wettbewerbsfähigkeit gegeben sind.

Welches der verbleibenden Verfahren – Pick-by-Scan, Pick-by-Voice oder Pick-by-Light als die Nummer-eins-Kommissioniermethode betrachtet wird, richtet sich nach den Bedingungen vor Ort. Die Praxis zeigt, dass das sprachgesteuerte Pick-by-Voice-System fehlerfreie und sichere Abläufe in vielen unterschiedlichen Umgebungen gewährleistet. Im Vergleich überzeugt die Kommissioniermethode mit geringer Einarbeitungszeit und Bedienerfreundlichkeit. Dennoch sind hohe Pickleistungen bei geringer Fehlerquote Standard. Die Tatsache, dass die Mitarbeiter die Hände frei haben, erweist sich im Alltagseinsatz als besonders vorteilhaft.

Auch Pick-by-Scan ermöglicht eine sichere und fehlerfreie Informationsverarbeitung. Gleiches gilt für die Kommissioniermethode nach dem „Pick-by-Light-Prinzip“. Gleichzeitig profitieren Nutzer des Verfahrens von einer hohen Pickleistung in Verbindung mit verringerten Suchzeiten.

Lagerverwaltungssoftware

Prozessoptimierungen, Kommissierlogistik und Logistikmanagement – alles das gehört in modernen Unternehmen in digitale Hand. Die intelligente Steuerung warenwirtschaftlicher Prozesse über eine leistungsfähige Software trägt an maßgeblicher Stelle dazu bei, die Rentabilität von Unternehmen zu steigern und Kosten zu reduzieren – und das über die gesamte Liefer- und Distributionskette. Lager, Produktlinie und Standort werden mit digitaler Unterstützung zu einer geschäftlichen Einheit.

Warenwirtschaftsmodul von Haufe X360

Das Warenwirtschaftsmodul von Haufe X360 bildet die Lagerlogistik auf digitaler Grundlage ab und ermöglicht den Informationszugriff in Echtzeit. Neben der Produkt- und Artikelverwaltung erlauben die Funktionen des Lagerverwaltungssystems, Kundenaufträge, Lieferantenbeziehungen sowie die Materialbeschaffung zu koordinieren und Aufträge abzuwickeln. Mit passgenauen Dienst- und Serviceleistungen begleiten wir Unternehmen beim Umstieg auf digitalisierte Geschäftsmodelle und schulen Ihre Beschäftigten bei der Einführung.

Häufig gestellte Fragen zu Kommissioniermethoden