Kommissionierung. Alle Methoden im Überblick

Neben der Vorbereitung für den Versand und der Lagerung von Gütern gehört die Kommissionierung zu den ressourcenintensiven Prozessen im Lager. Bei der Entscheidung für eine Lagerverwaltungssoftware und einer effektiven Kommissioniermethode stehen die Kosten im Mittelpunkt des Interesses. Ziel ist es, die Auftragsbearbeitung für Kommissionierer so effizient wie möglich zu gestalten.

Die Bedeutung von Kommissionierung für KMU

Als Kommissionierung wird das Zusammenstellen von Gütern und Waren anhand bestimmter Aufträge aus einem umfassenden Sortiment bezeichnet. Zur Erledigung dieser Aufgabe gibt es unterschiedliche Kommissioniermethoden und -ansätze. Grundsätzlich lässt sich festhalten, dass die Kommissionierung immer auf die Optimierung der Lagerprozesse abzielt.  Alle Maßnahmen bei der Kommissionierung sollen die Wegzeiten der Lagermitarbeiter minimieren, um die Kommissionierzeit zu reduzieren und dadurch Kosten zu verringern.

Zusammengefasst lässt sich sagen: Hauptziel einer effektiven Kommissionierung ist es, Waren und Güter schnell zusammenzustellen, Services zu verbessern, Kommissionierzeiten zu verkürzen und damit die Betriebskosten zu senken. Darüber hinaus gibt es weitere Ziele, die mit einer Optimierung der Kommissionierung einhergehen:

  • Erreichen einer präzisen Lagerbestandsführung
  • Minimieren der  Wegzeiten von Lagermitarbeitern
  • Reduzieren der Prozesszahlen
  • Annähern an eine Null-Fehler-Genauigkeit
  • Verkürzen der Auftragsdurchlaufzeiten

Kommissioniermethoden

Der hohe Stellenwert der Kommissionierung für die reibungslose Funktion eines Lagers ist unbestritten. Wie sich die Kommissionierung möglichst effektiv bewerkstelligen lässt, ist von der Größe des Lagers, der Zahl der Aufträge und einigen anderen Faktoren abhängig. Es gibt verschiedene Kommissionierungsmethoden, die je nach Voraussetzung/ Bedingung diverse Vorteile mit sich bringen.

Welche Kommissionierart die optimale Lösung darstellt, ist in der Regel von individuellen Anforderungen und Bedingungen des jeweiligen Unternehmens abhängig. Dabei haben Unternehmen unter anderem die Wahl zwischen einer automatisierten, maschinellen Kommissionierung und einer manuellen Kommissionierung durch einen Picker bzw. Kommissionierer.

Wichtig:

Die Entscheidung für eine Kommissioniermethode ist von großer Bedeutung für die Abläufe und die Funktion des Lagers. Deswegen sollten Entscheider diesen Punkt gut durchdenken und akribisch kalkulieren. Welche Kommissionierungsmethode die beste Lösung darstellt, lässt sich deswegen nicht pauschal beantworten.

Einstufige Kommissionierung

Von einer einstufigen Kommissionierung spricht man immer dann, wenn die einzelnen Bestellungen nacheinander abgearbeitet werden. Eine Einfachkommissionierung eignet sich vor allem für Unternehmen mit einem überschaubaren Sortiment. Damit die Kommissionierer einen schnellen Zugriff auf die Artikel haben, ist die Struktur des Lagers (z. B. aufsteigende Artikelnummern) von großer Bedeutung. Identifiziert werden die Artikelinformationen bei der einstufigen Kommissionierung über Angaben auf dem Lieferschein oder der Rechnung.

Grundsätzlich unterscheidet man bei der einstufigen Kommissionierung die folgenden Methoden:

  • Auftragsorientierte, parallele Kommissionierung
    Größere Aufträge werden in Teilaufträge aufgeteilt und in verschiedenen Zonen des Lagers zur gleichen Zeit – parallel – bearbeitet. Sobald alle Teilaufträge erledigt sind, werden sie zu einem Gesamtauftrag zusammengefügt.

    Vorteil: Die Aufteilung in verschiedene Kommissionierzonen verkürzt die Wegstrecken der Picker und minimiert die Auftragsdurchlaufzeit.

    Nachteil: Es bedarf einer sogenannten Konsolidierungsstelle an dem der Gesamtauftrag zusammengeführt wird. Idealerweise wird der gesamte Prozess von einem Warehouse Management System (WMS) gesteuert werden.
     

  • Auftragsorientierte, serielle Kommissionierung
    Bestellpositionen werden anhand der Aufträge sukzessive abgearbeitet. Ein Kommissionierer arbeitet einen Teilauftrag in einem bestimmten Bereich ab und reicht ihn dann an einer Übergabestelle an den nächsten Kommissionierer weiter. Dieses Prozedere wird fortgeführt, bis der gesamte Auftrag abgearbeitet ist.

    Vorteil: Da sich die Kommissionierer in vergleichsweise kleinen Lagerzonen bewegen, bleiben die zurückzulegenden Wegstrecken klein und die Auftragsdurchlaufzeiten kurz. Eine Konsolidierung – also das Zusammenfassen – des Auftrags ist nicht erforderlich.

    Nachteil: Möglicherweise werden die Kommissionierer in den verschiedenen Lagerzonen nicht gleichmäßig mit Aufträgen versorgt. Hinzu kommt, dass an den Übergabestellen Raum für die Zwischenlagerung der abgearbeiteten Teilaufträge geschaffen werden muss.

Mehrstufige Kommissionierung

Bei der mehrstufigen oder auch auftragslosen Kommissionierung sammeln die Kommissionierer die Artikel nach Produktkategorien ein. Artikel mehrerer Aufträge werden zusammengezählt, gemeinsam aus den Regalen genommen und erst am Ende nach Aufträgen sortiert.

  • Serienorientierte, parallele Kommissionierung
    Die Entnahme des Artikels und die Zusammenstellung der Kundenaufträge sind bei dieser Kommissioniermethode zwei aufeinanderfolgende Prozesse. Für unterschiedliche Aufträge wird gleichzeitig gepickt. In der Praxis bedeutet dies: Der Prozess des Pickens erfolgt ohne Bezug zum Auftrag. Dieser wird erst durch eine Sortierinstanz hergestellt.

    Vorteil: Die serienorientierte, parallele Kommissionierung ermöglicht ein hohes Maß an Effizienz und ist vor allem bei hohen Bestellvolumen sehr wirtschaftlich.

    Nachteil: Entsprechende Systeme erfordern hohe Investitionssummen und dementsprechend hohe Kosten für die Instandhaltung. Zudem eignen sich nicht alle Branchen für den Einsatz der serienorientierten, parallelen Kommissionierung.

Beleghafte und beleglose Kommissionierverfahren

Bei der Wahl geeigneter Kommissionierverfahren haben Betriebe die Möglichkeit, sich zwischen beleghaften (mit ausgedruckter Pickliste) und beleglosen Methoden zu entscheiden Vele deutsche Unternehmen setzen in ihren Lagerprozessen auf beleglose Kommissionierverfahren. Im Bereich technischer Kommissioniermethoden lassen sich vier wichtige Herangehensweisen lokalisieren. Welche Kommissioniermethode in einem Lager tatsächlich angewendet wird, ist von zahlreichen Parametern abhängig.

Maßgebliche Stellgrößen sind hier beispielsweise die Struktur des Lagers und die Größe. Auch das Gewicht und die Beschaffenheit der Waren oder die gesetzlichen Anforderungen der jeweiligen Branche können über die Entscheidung für eine Kommissioniermethode Ausschlag geben.
In der Folge erhalten Sie einen kurzen Überblick über Kommissionierverfahren, die von gängigen Softwarelösungen zur Lagerverwaltung unterstützt werden.

 

Pick-by-Paper

Nicht zuletzt, weil sie ohne technische Hilfsmittel auskommt, ist die beleghafte Kommissioniermethode Pick-by-Paper auch heute noch ein häufig eingesetztes Verfahren. Beliebt. Günstig. Einfach: Die Kommissionierer werden über eine Pickliste oder einen Pickzettel über Artikel, Standort und Menge informiert. Zentrale Orientierungspunkte sind Artikelnummern oder Regalfächer.

Vorteil: Das System ist einfach, flexibel erweiterbar und bedarf nahezu keiner Einarbeitungszeit. Investitionskosten sind praktisch nicht vorhanden.

Nachteil: Beim Pick-by-Paper-Verfahren wird eine nachgelagerte Erfassung in ein rechnergestütztes System erforderlich. Die mehrfache Datenerfassung ist unwirtschaftlich und teuer. Pickfehler bei der manuellen Zusammenstellung der Artikel sind an der Tagesordnung. Außerdem ist das Verfahren zeitintensiv. Für eine Just-in-Time-Produktion ist Pick-by-Paper nicht geeignet.

Pick-by-Scan

Vor allem in den Lagern des Einzelhandels wird die beleglose Kommissioniermethode Pick-by-Scan vermehrt eingesetzt. Zur mobilen Datenerfassung nutzen Kommissionierer elektronische Handscanner als Lesegeräte. Die Technik ermöglicht nicht nur einfaches Kommissionieren, sondern auch die Erledigung weiterer Aufgaben (Bestellungen, Inventuren) in einem Gerät. Verbunden sind die Lesegeräte mit einem elektronischen Kommissioniersystem, sodass die Handscanner neben der Position des Artikels auch Informationen weitergeben können, wie der Weg optimiert werden kann.

Vorteil: Der Anschluss an ein Enterprise-Ressource-Management-System (ERP) erfordert nur einen geringen Schulungsaufwand. Die direkte Rückmeldung an das System ermöglicht flexible Erweiterungsoptionen. Gleichzeitig überzeugt Pick-by-Scan durch seine geringe Fehleranfälligkeit.

Nachteil: Das System ist ausgereift, bietet deswegen kaum noch Optimierungspotenzial. Zur Einrichtung sind hohe Investitionskosten vonnöten.

Pick-by-Voice

Die Pick-by-Voice-Kommissionierung ist ein bewährtes Verfahren, das mit einfachen technischen Mitteln auskommt. Eine Computerstimme informiert den Kommissionierer über ein mobiles Headset. Der Picker hat die Hände also frei. Über ein Mikrofon kann er direkte Rückmeldungen an das ERP-System geben. Störgeräusche – lange Zeit ein Problem beim Pick-by-Voice – spielen heute keine Rolle mehr. Im Gegenteil: Je nach Funktionsumfang des ERP-Systems können Weganweisungen gegeben oder Nachbestellungen initiiert werden.

Vorteil: Die Pick-by-Voice-Kommissionierung bietet gute Anbindungsoptionen an andere Systeme. Die Fehleranfälligkeit ist gering. Kommissionierer loben die große Bewegungsfreiheit und kurze Suchzeiten.

Nachteil: Initialkosten und der Aufwand für Einstellungen beim Pick-by-Voice sind nicht gerade günstig. Um die Anwendung bei allen Kommissionierern sicherzustellen, muss das System gegebenenfalls mehrsprachig ausgelegt werden. In bestimmten Umgebungen sind außerdem Maßnahmen gegen betriebseigenen Lärm zu treffen.

Pick-by-Light

Was futuristisch klingt, entpuppt sich in der Praxis als Lagerumgebung mit Lichteinrichtung. Die beleglose Pick-by-Light-Kommissionierung besteht aus Lichtsignalen, Display und Tasten. Das optische Kommissionierverfahren informiert den Picker mit Angaben zu Position und ermöglicht es ihm, Informationen an ein ERP-System zurückzusenden. Zur Anwendung kommt Pick-by-Light in Umgebungen mit hohem Durchlauf und Lagern mit vielen unterschiedlichen Artikeln.

Vorteil: Das System lässt sich leicht mehrsprachig anlegen und ermöglicht eine hohe Bewegungsfreiheit. Es überzeugt durch geringer Fehleranfälligkeit und bietet alle Voraussetzungen für hohe Durchlaufzahlen.

Nachteil: Für Lager kleinerer und mittlerer Größe stellt Pick-by-Light keine ideale Lösung dar. Initialkosten und Wartungsaufwand sind vergleichsweise hoch. Hinzu kommt, dass Pick-by-Light nur bedingt mehrnutzerfähig ist.

Pick-by-Vision

Pick-by-Vision eignet sich in Kommissionierumgebungen ebenso wie in vor- oder nachgelagerten Prozessen – etwa bei Produktions- oder Entwicklungsprozessen. Die Verwendung von Datenbrillen ermöglicht es mithilfe von Sensoren und Displays eine große Bandbreite unterschiedlicher Anwendungen zu realisieren. Pick-by-Vision ist dabei als Evolutionsstufe der Kommissioniermethoden Pick-by-Scan und Pick-by-Voice zu betrachten, das sowohl die Pickrate als auch die Pickleistung signifikant erhöht. Die Erfassung der Artikel erfolgt visuell.

Vorteile: Pick-by-Vision ermöglicht eine große Bewegungsfreiheit und eine hohe Kommissioniergeschwindigkeit. Gleichzeitig überzeugt das Verfahren mit geringer Fehleranfälligkeit und großem Funktionsumfang. Kommissionierer können per Headset und Display umfassend mithilfe von Audio- und Video-Sequenzen zur Dokumentation oder Qualitätssicherung unterstützt werden.

Nachteil: Als System der Zukunft verursacht die Kommissioniermethode hohe Initialkosten und Wartungskosten. Die kabellose Freiheit kann durch begrenzte Akkukapazitäten Einschränkungen erfahren.

Welche Kommissioniermethode eignet sich für Ihr KMU?

Von besonderer Bedeutung sind die Kosten in Verbindung mit der Effektivität der Kommissioniervorgänge. Lösung der Zukunft werden sicherlich dem Prinzip des „Pick-by-Vision“ folgen. Die Möglichkeiten beeindrucken – insbesondere, weil sich andere Unternehmensprozesse in das optische Kommissionierungsverfahren eingliedern lassen. Allerdings lässt sich dieses Kommissionierverfahren heute wirtschaftlich nicht so darstellen, dass die Anforderungen an die Wettbewerbsfähigkeit gegeben sind.

Welches der verbleibenden Verfahren – Pick-by-Scan, Pick-by-Voice oder Pick-by-Light als die Nummer-eins-Kommissioniermethode betrachtet wird, richtet sich nach den Bedingungen vor Ort. Die Praxis zeigt, dass das sprachgesteuerte Pick-by-Voice-System fehlerfreie und sichere Abläufe in vielen unterschiedlichen Umgebungen gewährleistet. Im Vergleich überzeugt die Kommissioniermethode mit geringer Einarbeitungszeit und Bedienerfreundlichkeit. Dennoch sind hohe Pickleistungen bei geringer Fehlerquote Standard. Die Tatsache, dass die Mitarbeiter die Hände frei haben, erweist sich im Alltagseinsatz als besonders vorteilhaft.

Auch Pick-by-Scan ermöglicht eine sichere und fehlerfreie Informationsverarbeitung. Gleiches gilt für die Kommissioniermethode nach dem „Pick-by-Light-Prinzip“. Gleichzeitig profitieren Nutzer des Verfahrens von einer hohen Pickleistung in Verbindung mit verringerten Suchzeiten.

Diese vier Kriterien helfen bei der Entscheidung

Bei der Entscheidung für die effektivste Kommissioniermethode können sich interessierte Unternehmen an den folgenden vier Kriterien orientieren:

  • Vorhandene Lagerfläche: Zu berücksichtigen sind Parameter wie die Breite der Gänge, Regalhöhen und Ebenen.
  • Anfängliche hInvestitionskosten: Die Kosten steigen mit zunehmender Automatisierung. Schlüsselparameter einer Entscheidung sollte der Return-of-Invest (ROI) sein.
  • Reale Kommissionierungskosten: Dieser Posten richtet sich nach der Höhe der Kommissionierungskosten pro Artikel.
  • Tatsächliche Verarbeitungskapazität: Berücksichtigt werden sollte die Zahl der Aufträge, die täglich bearbeitet werden kann.

 

Wichtig: Die Entscheidung für eine Kommissioniermethode ist von großer Bedeutung für die Abläufe und die Funktion des Lagers. Deswegen sollten Entscheider diesen Punkt gut durchdenken und akribisch kalkulieren. Welche Kommissionierungsmethode die beste Lösung darstellt, lässt sich deswegen nicht pauschal beantworten.

Kommissionierung mithilfe von ERP-Software

Prozessoptimierungen, Kommissionierlogistik und Logistikmanagement – all das gehört in modernen Unternehmen in digitale Hand. Die intelligente Steuerung warenwirtschaftlicher Prozesse über eine leistungsfähige Software trägt an maßgeblicher Stelle dazu bei, die Rentabilität von Unternehmen zu steigern und Kosten zu reduzieren – und das über die gesamte Liefer- und Distributionskette. Lager, Produktlinie und Standort werden mit digitaler Unterstützung zu einer geschäftlichen Einheit.  Auch das  Warenwirtschaftsmodul von Haufe X360 bildet die Lagerlogistik auf digitaler Grundlage ab und ermöglicht den Informationszugriff in Echtzeit. Neben der Produkt- und Artikelverwaltung erlauben die Funktionen des Lagerverwaltungssystems, Kundenaufträge, Lieferantenbeziehungen sowie die Materialbeschaffung zu koordinieren und Aufträge abzuwickeln.

Häufig gestellte Fragen zu Kommissioniermethoden

Unter dem Begriff Kommissionierung versteht man die lagermäßige Zusammenstellung von Waren und Gütern anhand von Aufträgen aus einem Sortiment.

Im Wesentlichen gibt es fünf Kommissioniermethoden: Pick-by-Paper, Pick-by-Scan, Pick-by-Voice, Pick-by Light und Pick-by-Vision.

Effektive Kommissionierung ist das Resultat eines systematisch aufgebauten Lagers. Eine optimale Aufteilung erleichtert es dem Picker, Waren vom Lagerplatz zu entnehmen. Der Einsatz moderner Technik macht die Kommissionierung besonders effektiv – sie spart Zeit und Kosten.